O que é Picking e sua importância para a logística

Você sabia que as empresas perdem aproximadamente 13% de seu faturamento devido a ineficiências nos processos logísticos, com o picking representando um dos maiores gargalos operacionais?

Em um mercado onde 96% dos consumidores afirmam que a precisão da entrega é fator decisivo na escolha de fornecedores (MetaPack, 2024),a eficiência na separação de produtos tornou-se não apenas uma necessidade operacional, mas uma vantagem competitiva determinante.

Este guia apresenta as principais estratégias, tecnologias e melhores práticas para transformar seu processo de picking, reduzindo erros, aumentando a produtividade e, consequentemente, impactando diretamente na satisfação dos seus clientes.

O que é picking e por que é tão crucial para sua operação?

O picking é o processo logístico responsável pela separação de produtos armazenados para atender a um objetivo específico, como pedidos de clientes, requisições internas ou abastecimento de linhas de produção.

Durante este processo, os operadores recebem informações sobre o pedido, localizam os produtos solicitados e os reúnem em locais específicos para posterior processamento.

Embora aparentemente simples, este processo representa uma parte significativa das operações logísticas:

40% dos custos totais de mão de obra em um armazém típico (Warehousing Education and Research Council, 2023)
Até 55% do tempo operacional em centros de distribuição (Logistics Bureau, 2024)
Principal causa de devoluções quando executado incorretamente, segundo 67% das empresas (Supply Chain Digest, 2023)

Por isso, a eficiência do picking não é apenas uma questão operacional, mas um fator estratégico que impacta diretamente em múltiplas métricas fundamentais do negócio:

Tempo de ciclo do pedido – determinando quão rapidamente você pode atender clientes
Acuracidade das entregas – influenciando diretamente a satisfação do consumidor
Custos operacionais – representando grande parcela dos gastos logísticos
Produtividade da equipe – definindo quantos pedidos podem ser processados por hora/dia

Estratégias de picking: o “como” separar

No universo logístico, é fundamental compreender que existem dois aspectos distintos quando falamos de picking: as estratégias (que definem como a separação será realizada) e as finalidades (que estabelecem para que os itens estão sendo separados). Portanto, esta distinção é essencial para otimizar operações logísticas, pois permite selecionar a melhor abordagem para cada objetivo específico.

As estratégias de picking definem a metodologia utilizada para realizar a coleta de itens, independentemente do propósito final. Essas são as principais estratégias utilizadas no mercado:

Picking discreto (por pedido)

O picking discreto é a estratégia mais direta e intuitiva, onde:

Um único operador processa um pedido completo do início ao fim
O colaborador percorre todo o armazém coletando todos os itens daquele pedido específico
Somente após finalizar completamente um pedido, inicia-se o próximo

Esta abordagem oferece máxima precisão e rastreabilidade, com taxas de acerto superiores a 99%, conforme dados da Warehousing Education and Research Council (2023). É particularmente eficaz para:

Pedidos complexos ou personalizados
Produtos de alto valor onde a precisão é prioritária
Operações com menor volume de SKUs
Situações que exigem confirmação completa item a item

Picking por lote

O picking por lote representa uma evolução significativa na eficiência operacional, onde:

O operador coleta itens para múltiplos pedidos simultaneamente
A separação individual de cada pedido ocorre apenas ao final do processo
Um único percurso atende várias demandas ao mesmo tempo

Esta estratégia reduz drasticamente deslocamentos e pode aumentar a produtividade operacional em até 40%, segundo o Logistics Bureau (2024). É especialmente indicada para:

Operações com alto volume de pedidos pequenos
Produtos de dimensões reduzidas que permitem coleta simultânea
Cenários onde a velocidade é mais crítica que a rastreabilidade individual
Ambientes com picos de demanda que exigem maior vazão

Picking por zona

O picking por zona divide o armazém em áreas específicas, com operadores dedicados responsáveis apenas pelos produtos de sua zona designada:

Cada operador se especializa em uma área específica do armazém
Os pedidos “viajam” entre as zonas até serem completados
A transferência pode ser física (via esteiras) ou virtual (via sistema)

Esta estratégia especializa os operadores em suas áreas, aumentando a familiaridade com os produtos e, consequentemente, a velocidade de coleta.

Além disso, o picking por lote geralmente serve para armazéns grandes com layout complexo e/ou operações com áreas que exigem condições especiais (refrigeração, segurança).

Picking por onda

O picking por onda introduz uma dimensão temporal à estratégia de separação:

As coletas são agendadas por períodos específicos (janelas de tempo)
Os pedidos são agrupados por horários de expedição ou rotas
A operação trabalha em “ondas” sincronizadas com a expedição

Esta abordagem permite sincronizar a separação com a expedição, criando um fluxo coordenado desde o recebimento do pedido até a entrega final. Proporciona melhor balanceamento de carga ao longo do dia, evitando picos e vales de atividade. É particularmente útil para:

Operações com horários definidos de expedição
Transportadoras com janelas específicas de coleta
Negócios com rotas programadas de entrega
Cenários com variações previsíveis de demanda durante o dia

Finalidades de picking: o “para que” separar

Enquanto as estratégias definem como realizar a separação, as finalidades determinam o objetivo da atividade. Cada finalidade pode utilizar qualquer uma das estratégias mencionadas, dependendo das características da operação. As principais finalidades são:

Picking de expedição

Esta finalidade refere-se à separação de produtos para atender pedidos de clientes externos. É utilizada tanto em centros de distribuição e e-commerce quanto em indústrias que expedem produtos acabados. Veja as características principais:

Foca na preparação de itens que serão enviados para fora da empresa
Permite priorização por horário de expedição ou rota de entrega
Exige alta precisão para garantir satisfação do cliente
Frequentemente envolve etapas subsequentes de embalagem e documentação fiscal

Perceba como picking de expedição não é uma estratégia em si, mas sim uma finalidade. Pode ser executado utilizando picking discreto, por lote ou outras estratégias, dependendo do volume e características da operação.

Picking de produção

Voltado especificamente para o abastecimento de linhas produtivas, envolve a separação de matérias-primas e componentes de acordo com ordens de fabricação. No ambiente industrial, é crítico para:

Garantir o fluxo contínuo de materiais para a produção
Minimizar paradas de linha por falta de componentes
Sincronizar o fornecimento com o ritmo produtivo
Permitir rastreabilidade de lotes e componentes utilizados

Esta finalidade é frequentemente executada utilizando a estratégia de picking por lote para garantir eficiência no abastecimento de múltiplas estações de trabalho.

Picking de requisição de serviço

Corresponde à separação de materiais destinados a atender demandas específicas de serviços internos ou externos. É essencial em contextos como:

Manutenção de máquinas e equipamentos
Projetos de melhorias e modificações
Atendimento a serviços de campo
Separação de ferramentas e equipamentos especializados

Esta finalidade geralmente utiliza a estratégia de picking discreto devido à especificidade e criticidade dos itens requisitados.

Picking de armazenagem

Consiste na movimentação interna de produtos entre diferentes localizações dentro do próprio armazém ou fábrica, com objetivos como:

Otimização da ocupação de espaços
Reorganização baseada em giro ou sazonalidade
Preparação para demandas futuras previstas
Consolidação de áreas fragmentadas

Esta finalidade frequentemente emprega a estratégia de picking por lote para maximizar a eficiência das movimentações internas.

Picking de almoxarifado

Foca na separação de materiais para uso interno da empresa, como:

Ferramentas e equipamentos de proteção individual (EPIs)
Peças de reposição e materiais de manutenção
Suprimentos administrativos e operacionais
Insumos para atividades de suporte

O picking de almoxarifado geralmente adota a estratégia de picking discreto pela natureza específica das requisições internas.

Picking sem pedido

Abrange a separação de itens para finalidades diversas não associadas a pedidos ou requisições formais, como:

Inventários e conferências físicas
Amostras para controle de qualidade ou demonstração
Testes e desenvolvimento de produtos
Ajustes e reconfigurações de estoque

Picking de cargas

Envolve a separação de produtos com foco na consolidação eficiente para transporte, visando:

Otimização da ocupação veicular
Agrupamento estratégico por destino ou rota
Redução de custos logísticos
Maximização da eficiência na distribuição

O picking de cargas frequentemente utiliza a estratégia de lote, agrupando itens por destino ou veículo.

Escolhendo a combinação ideal

A eficiência logística máxima é alcançada quando se seleciona a estratégia de picking mais adequada para cada finalidade específica. Por exemplo:

Para o picking de expedição de alto volume com produtos pequenos: estratégia por lote
Para o picking de produção de itens críticos: estratégia discreta
Para o picking de requisições de serviço urgentes: estratégia discreta

Segundo a Warehousing Education and Research Council (2023),67% das operações de alta performance implementam combinações estratégicas, adaptando a metodologia de separação às características de cada finalidade específica.

Um WMS moderno oferece a flexibilidade necessária para utilizar múltiplas estratégias de picking para diferentes finalidades, permitindo que a operação logística se adapte continuamente às necessidades do negócio.

tabela comparativa entre as diferentes estratégias e tipos de picking

Os 4 principais desafios do picking na logística moderna

1. Baixa produtividade na separação

A ineficiência no picking frequentemente resulta de rotas mal planejadas dentro do armazém.

Segundo dados da Manhattan Associates (2024),operadores podem passar até 60% do tempo apenas se deslocando entre localizações, um desperdício significativo de recursos produtivos.

Causas comuns de baixa produtividade:

Rotas não otimizadas entre pontos de coleta
Métodos manuais sem suporte tecnológico
Falta de priorização adequada das tarefas
Layout inadequado do armazém

Este problema central de produtividade tem consequências diretas e mensuráveis para a operação:

Atrasos significativos no processamento de pedidos
Necessidade de horas extras e custos laborais adicionais
Menor capacidade de atendimento em períodos de pico
Fadiga excessiva dos operadores, aumentando riscos ergonômicos

2. Erros de separação com alto impacto

O Warehousing Education and Research Council (2023) revelou dados preocupantes: a taxa média de precisão de picking em operações sem sistemas adequados é de apenas 96,3%. Ou seja, isso significa que aproximadamente 1 em cada 27 itens é separado incorretamente, criando uma cascata de problemas operacionais e de satisfação do cliente.

Principais causas:

Processos predominantemente manuais
Ausência de confirmação em tempo real
Fadiga operacional em turnos prolongados
Similitude entre produtos ou SKUs

Os impactos destes erros são substanciais e mensuráveis:

Cada erro de picking custa, em média, $22 para ser corrigido
Aumento de até 23% nas devoluções devido a envios incorretos
Redução média de 18% na retenção de clientes após erros recorrentes

3. Gestão ineficiente do espaço de armazenagem

O endereçamento inadequado e a falta de análise de rotatividade dos produtos são fatores determinantes para operações de picking ineficientes. Portanto, quando produtos de alta demanda estão localizados em áreas de difícil acesso ou distantes entre si, a produtividade é significativamente comprometida.

Fatores críticos que comprometem o uso do espaço:

Ausência de análise ABC para posicionamento por giro
Endereçamento sem considerar características físicas dos produtos
Falta de reorganização periódica baseada em dados de consumo
Desconhecimento do padrão de pedidos e correlação entre itens

4. Falta de visibilidade e rastreabilidade

Operações que não possuem visibilidade em tempo real enfrentam um desafio fundamental para garantir a eficiência do picking. Sendo assim, este problema é particularmente crítico em ambientes com grande variedade de SKUs, onde a complexidade operacional exige maior controle e precisão.

Deficiências comuns em visibilidade:

Sistemas isolados sem integração com outras áreas
Processos baseados em papel e planilhas
Falta de tecnologia para confirmação em tempo real
Ausência de histórico de movimentações e alterações

Os impactos operacionais destas limitações manifestam-se de diversas formas:

Dificuldade em localizar produtos específicos – aumentando tempo de busca e frustração dos operadores
Gestão deficiente de lotes e datas de validade – gerando riscos de obsolescência e não conformidade
Impossibilidade de medir desempenho individual – impedindo gestão efetiva de produtividade
Tomada de decisão baseada em dados incompletos ou desatualizados – comprometendo a qualidade das estratégias operacionais

Tecnologias que revolucionam o picking

A implementação de tecnologias adequadas representa um divisor de águas para operações logísticas, transformando radicalmente a eficiência e precisão dos processos de picking. Conheça as principais soluções disponíveis:

Sistemas de reconhecimento por voz (Voice Picking)

A tecnologia de reconhecimento por voz revolucionou as operações de picking ao permitir que os operadores trabalhem com as mãos completamente livres. Através de headsets conectados a terminais computacionais, os colaboradores recebem instruções por áudio e confirmam suas ações verbalmente.

O voice picking é especialmente eficaz em:

Ambientes com grande volume de transações diárias
Operações que exigem manuseio constante de produtos com ambas as mãos
Locais com alta rotatividade de pessoal, devido à curva de aprendizado reduzida

Pick-to-light / Put-to-light

Os sistemas pick-to-light utilizam tecnologia visual para guiar os operadores, através de luzes e displays digitais instalados diretamente nas posições de armazenagem. Estas luzes indicam visualmente os locais exatos e as quantidades a serem coletadas.

Esta tecnologia demonstra útil em:

Áreas de alta densidade de SKUs
Operações de e-commerce com pequenos itens
Centros de distribuição com alto volume de pedidos pequenos

RFID e códigos de barras avançados

As tecnologias de identificação automática evoluíram significativamente, permitindo rastreabilidade completa e validação em tempo real. Códigos bidimensionais e tags RFID armazenam muito mais informações e permitem leituras mais rápidas e precisas.

A tecnologia RFID é particularmente valiosa para:

Produtos de alto valor com necessidade de rastreabilidade
Operações com grande variedade de SKUs similares
Ambientes com requisitos de controle de lote/validade

Dispositivos móveis e coletores

A mobilidade transformou as operações de picking, proporcionando acesso em tempo real às informações e permitindo validação instantânea das ações. Ao selecionar dispositivos, considere:

Critérios essenciais para escolha:

Robustez para ambiente industrial
Duração de bateria compatível com turnos completos
Ergonomia adequada ao tipo de operação
Compatibilidade com sistemas corporativos

De acordo com a VDC Research (2023),empresas que implementaram dispositivos móveis modernos observaram:

Redução média de 15% em custos operacionais
Aumento de 22% na produtividade
Melhoria de 34% na satisfação dos operadores
Redução de 19% no tempo de treinamento para novos colaboradores

Automação avançada

Os sistemas de automação representam o futuro do picking, com soluções que minimizam a intervenção humana e maximizam precisão:

Robótica colaborativa (cobots)

Função: Trabalham lado a lado com operadores humanos
Impacto: Aumento de produtividade de até 300% (Boston Consulting Group, 2024)
Aplicação ideal: Operações repetitivas de alta precisão

AGVs (Automated Guided Vehicles)

Função: Automatizam o transporte interno de materiais
Impacto: Redução de 45% em custos laborais para transporte (Gartner, 2024)
Aplicação ideal: Movimentações longas e frequentes entre áreas

Sistemas shuttle

Função: Armazenamento e recuperação dinâmica de produtos
Impacto: Densidade 60% superior com throughput 4x maior (Swisslog, 2023)
Aplicação ideal: Operações de alta densidade com necessidade de rapidez

Como implementar um sistema de picking eficiente: passo a passo

A implementação de um sistema de picking requer planejamento meticuloso e compreensão profunda da operação. Siga este roteiro para garantir sucesso na transformação:

1. Análise da operação atual

Antes de qualquer mudança, é fundamental mapear detalhadamente sua operação atual, coletando métricas precisas como:

Tempo médio de picking por linha e por pedido
Taxa de erro por tipo e causa-raiz
Distâncias percorridas pelos operadores
Distribuição de picking por horário, dia e sazonalidade
Análise ABC do giro de estoque

Metodologia recomendada: Utilize análise de dados combinada com observação direta. Segundo a Aberdeen Group (2023),empresas que baseiam suas implementações em dados concretos têm 3,2x mais chances de sucesso na transformação.

2. Escolha da estratégia adequada

Selecione a estratégia mais adequada com base nos critérios de decisão:

Volume x Variedade – Matriz que correlaciona quantidade de pedidos e diversidade de SKUs
Características físicas dos produtos (tamanho, fragilidade, peso)
Perfil de pedidos (número médio de itens, similaridade entre pedidos)
Requisitos específicos (rastreabilidade, separação por temperatura)

Abordagem sugerida: Recomenda-se a implementação de estratégias híbridas que combinam diferentes metodologias para diferentes áreas ou perfis de produtos, resultando em ganhos médios 22% superiores às implementações de estratégia única.

3. Seleção da tecnologia

Avalie as soluções tecnológicas considerando:

Escalabilidade para crescimento futuro
Integração com sistemas existentes (ERP, TMS, etc.)
Custo total de propriedade (não apenas aquisição)
Suporte local e disponibilidade de peças/serviços
Ergonomia e aceitação pelos usuários

Consideração crítica: Segundo a Gartner (2024),67% das implementações malsucedidas de tecnologias de picking falham não por deficiências técnicas, mas por resistência dos usuários e integração inadequada com sistemas existentes.

4. Implementação e treinamento

O sucesso da implementação depende significativamente da abordagem de gestão da mudança:

Envolvimento precoce de líderes operacionais e usuários-chave
Comunicação clara dos benefícios e impactos esperados
Treinamento personalizado por perfil de usuário
Implementação faseada com quick wins identificáveis
Suporte intensivo nos primeiros dias/semanas de operação

5. Medição contínua e melhoria

Estabeleça um programa estruturado de monitoramento e melhoria contínua. Monitore esses KPIs:

Produtividade (linhas/hora, pedidos/hora)
Acuracidade (% de erros por tipo)
Tempo de ciclo (do início do picking até conclusão)
Utilização de recursos (% tempo produtivo)
Custos operacionais por linha separada

Você pode implementar a metodologia PDCA (Plan-Do-Check-Act) com revisões periódicas programadas, por exemplo:

O futuro do picking e a transformação digital

As tendências tecnológicas estão remodelando rapidamente as operações de picking, criando oportunidades de diferenciação competitiva para empresas visionárias:

Inteligência artificial na otimização de rotas e tarefas

Algoritmos avançados de IA estão revolucionando a capacidade de otimizar rotas de picking em tempo real, considerando múltiplas variáveis simultaneamente:

Prioridade de expedição
Localização atual dos operadores
Congestionamentos em corredores
Perfil de produtividade individual
Características específicas dos produtos

Realidade aumentada no suporte ao picking

Dispositivos de realidade aumentada (RA) projetam informações visuais no campo de visão do operador, proporcionando orientação precisa e validação em tempo real:

Indicação visual de localização exata
Confirmação imediata de seleção correta
Instruções específicas para manuseio
Navegação assistida pelo armazém
Suporte remoto de especialistas quando necessário

Internet das coisas (IoT) no gerenciamento de operações

Sensores conectados estão transformando armazéns em ambientes inteligentes capazes de:

Rastrear a localização exata de produtos e equipamentos
Monitorar condições ambientais críticas (temperatura, umidade)
Detectar eventos relevantes (quedas, colisões, congestionamentos)
Prever necessidades de manutenção em equipamentos
Otimizar posicionamento dinâmico de produtos

Picking e WMS: integração para eficiência logística

O WMS (Warehouse Management System) é um sistema de gerenciamento de armazém que controla e otimiza todas as operações logísticas, desde o recebimento de mercadorias até a expedição.

Trata-se de uma plataforma tecnológica abrangente que centraliza informações e processos, atuando como o “cérebro” operacional que coordena recursos, atividades e fluxos dentro de um centro de distribuição ou armazém.

Diferentemente de um simples controle de estoque, um WMS completo gerencia todo o fluxo físico de materiais e as informações associadas, abrangendo funcionalidades como:

Gestão de recebimento: Agendamento, conferência, entrada de notas fiscais e etiquetagem
Armazenagem inteligente: Endereçamento dinâmico baseado em características dos produtos
Gestão de inventário: Contagens cíclicas, ajustes e rastreabilidade de lotes/validades
Operações de separação: Diversos tipos de picking para diferentes necessidades
Expedição: Conferência, embalagem, roteirização e documentação fiscal
Gestão de recursos: Alocação de pessoas, equipamentos e espaços
Análise de desempenho: KPIs, dashboards e relatórios operacionais

O papel do picking dentro do WMS

O módulo de picking é um componente estratégico dentro de um WMS, responsável pela orquestração eficiente das atividades de separação. Enquanto o WMS gerencia toda a operação logística, o módulo de picking foca especificamente em como os produtos serão coletados do estoque para atender diferentes objetivos (pedidos, requisições, transferências).

As principais funções do módulo de picking em um WMS incluem:

Geração de tarefas: Criação de ordens de separação a partir de pedidos ou requisições
Alocação de recursos: Designação de operadores e equipamentos para cada tarefa
Roteirização: Definição do caminho mais eficiente dentro do armazém
Sequenciamento: Priorização de pedidos conforme urgência ou outros critérios
Confirmação: Validação em tempo real das atividades executadas
Monitoramento: Acompanhamento de produtividade e precisão da operação
Armazenagem inteligente: Endereçamento dinâmico baseado em características dos produtos

Um WMS moderno oferece suporte a múltiplas estratégias de picking (discreto, por lote, por zona, por onda) e diferentes finalidades (expedição, produção, transferência),permitindo a melhor combinação conforme o perfil da operação.

O Korp WMS: referência em gestão de picking

O Korp WMS exemplifica a abordagem moderna em gerenciamento de armazéns, oferecendo funcionalidades avançadas para otimização de picking. Desenvolvido considerando os desafios específicos das operações brasileiras, este sistema possibilita ganhos significativos de produtividade e precisão nas atividades de separação.

Principais funcionalidades:

Suporte a múltiplas modalidades: Picking discreto, por lote, para expedição, produção, armazenagem, requisições de serviço e almoxarifado, todos disponíveis em uma única plataforma
Otimização de rotas: Algoritmos avançados que reduzem em média 25% as distâncias percorridas, considerando layout, congestionamentos e prioridades
Gestão visual: Interface intuitiva com mapas de separação e confirmação em tempo real
Flexibilidade operacional: Adaptação às necessidades específicas de diferentes setores e perfis de negócio

Benefícios comprovados:

Precisão operacional: Redução significativa de erros através de confirmações por código de barras ou RFID
Produtividade aumentada: Otimização de deslocamentos e balanceamento de carga de trabalho
Escalabilidade: Capacidade de suportar crescimento do volume operacional sem perda de eficiência
Visibilidade em tempo real: Monitoramento instantâneo do status de pedidos e desempenho

Um caso prático que demonstra a eficácia desta abordagem é a implementação na Dental Med Sul, distribuidora de produtos odontológicos que gerencia 15.000 SKUs e mais de 2 milhões de unidades em estoque.

“Com a implantação do WMS, hoje nós conseguimos fazer o controle item a item de todo nosso estoque”, resultando em maior precisão operacional e suporte ao crescimento contínuo da empresa. – Gerente logístico da Dental Med Sul, Denyson Catini

Assista ao vídeo para saber mais sobre como um bom WMS pode transformar os resultados de uma empresa de distribuição, assim como a Dental Med Sul:

A implementação de um WMS robusto com funcionalidades avançadas de picking não representa apenas uma atualização tecnológica, mas uma transformação estratégica que impacta diretamente a competitividade do negócio, reduzindo custos operacionais e melhorando significativamente o nível de serviço ao cliente.

Perguntas frequentes sobre picking

Qual a diferença entre picking e packing?

Embora frequentemente mencionados em conjunto, picking e packing são processos logísticos distintos com objetivos complementares:

Picking:

Separação e coleta de itens específicos do estoque
Localização e reunião dos produtos nas quantidades exatas solicitadas
Foco em precisão, velocidade e eficiência de movimentação

Packing:

Preparação dos itens já coletados para envio ao destino final
Seleção da embalagem adequada e proteção contra danos
Consolidação, etiquetagem e documentação para transporte

Ambos os processos são críticos para a eficiência logística global, mas requerem habilidades, recursos e tecnologias distintas para sua execução adequada.

Qual estratégia de picking é mais eficiente?

Não existe uma estratégia universalmente superior que se aplique a todos os contextos operacionais. A eficiência de cada abordagem depende de múltiplos fatores específicos:

Volume e frequência de pedidos
Variedade e características dos SKUs
Layout e limitações físicas do armazém
Requisitos específicos de expedição
Perfil da equipe operacional

Como reduzir erros de picking?

A redução efetiva de erros no processo de picking requer uma abordagem multifacetada:

Tecnologia

Implementação de confirmação digital (código de barras, RFID)
Sistemas de validação visual ou vocal
Dispositivos com alertas para inconsistências

Processos

Simplificação de instruções e visualização clara
Padronização de procedimentos operacionais
Ciclos regulares de auditoria e controle de qualidade

Pessoas

Treinamento adequado e contínuo
Gestão de fadiga em turnos prolongados
Programas de incentivo à qualidade

Melhoria contínua

Monitoramento sistemático de causas-raiz
Implementação de ações corretivas específicas
Feedback constante à equipe sobre desempenho

Estudos da Logistics Bureau (2024) demonstram que a combinação estruturada destas práticas pode reduzir erros em até 93%, transformando radicalmente a confiabilidade operacional.

Conclusão: transforme seu picking em vantagem competitiva

O picking, muito além de uma simples atividade operacional, representa uma oportunidade estratégica de diferenciação competitiva em um mercado onde velocidade, precisão e eficiência definem o sucesso. Empresas que transformam seus processos de separação conseguem não apenas reduzir custos, mas também melhorar significativamente a experiência do cliente e a capacidade de crescimento.

Como evidenciado ao longo deste artigo, a combinação adequada de estratégias, tecnologias e processos pode resultar em:

Redução de até 80% nos erros de separação
Aumento de produtividade superior a 40%
Diminuição no tempo de ciclo do pedido em até 70%
Melhor utilização de espaço e recursos

A jornada de transformação começa com um diagnóstico preciso e uma visão clara dos objetivos. Sistemas modernos como o Korp WMS oferecem a plataforma tecnológica necessária para implementar estratégias avançadas de picking adaptadas à realidade do seu negócio.

O futuro da logística pertence às empresas que conseguem executar operações de picking com excelência consistente. Seu armazém está preparado para este desafio?